Athena
Kundenspezifische dichtungen
Seit über 50 Jahren entwickeln und fertigen wir maßgeschneiderte Dichtungen für den gesamten Industriesektor – mit besonderem Schwerpunkt auf Zwei- und Vierradanwendungen. Unsere Lösungen sind entscheidend für den sicheren und effizienten Betrieb jedes mechanischen, mechatronischen oder elektrochemischen Systems.
Unsere Werte
Qualität, Präzision und Innovation sind die Leitlinien, die uns auszeichnen; Liebe zum Detail und technologischer Fortschritt machen den Unterschied zwischen einer zuverlässigen Dichtung und einem kritischen Ausfall.
Jede Athena-Dichtung entsteht aus einer integrierten Produkt- und Prozessvision, entwickelt in unserer Zentrale mithilfe von 3D-Software, FEM-Analysen und umfangreichen Labortests.
KUNDENANFORDERUNGEN
Die Dichtung, Co-Engineering, Ihre Bedürfnisse
Unser Ansatz beginnt stets mit Zuhören. Gemeinsam analysieren wir im Detail:
• Das Einsatzgebiet
• Die beteiligten Fluide
• Betriebsdrücke und -temperaturen
• Umgebungsbedingungen
• Statische und dynamische Belastungen der gekoppelten Bauteile
Aus diesen Informationen entsteht die optimale Dichtungskonfiguration, die höchste Leistung, langfristige Zuverlässigkeit und vollständige Kompatibilität mit dem System gewährleistet, in dem sie eingesetzt wird.
ANALYSE
Materialauswahl
Jede Anwendung erfordert unterschiedliche Eigenschaften; deshalb ist die Wahl des richtigen Materials eine strategische Phase in unserem Prozess. Für Hochleistungs-Zylinderkopfdichtungen setzen wir auf die optimale Kombination von Werkstoffen und Fertigungsprozessen. Hochwertige Materialien mit NBR- oder FKM-Beschichtungen bilden die Grundlage für eine stabile und konstante Abdichtung, selbst unter kritischen Bedingungen.
Validierung, Prototyping und Industrialisierung
Jede Athena-Dichtung entsteht aus einem strukturierten Prozess, der von den technischen Daten des Kunden ausgeht, über Tests und Optimierungen führt und schließlich in die Serienproduktion mündet.
1. Maßgeschneidertes Design
Wir entwickeln jede Dichtung individuell, ausgehend von den anwendungsspezifischen Anforderungen wie Druck, Temperatur, Materialien und Geometrien. Der Kern unseres Know-hows liegt in der Kombination von Werkstoff und Dichtungsprofildesign.
2. Technische Validierung
Um die Wirksamkeit des Projekts sicherzustellen, setzen wir auf zwei komplementäre Verfahren:
• FEM-Analyse – softwaregestützte Simulationen, die das Verhalten der Dichtung unter Last modellieren und wertvolle Daten zur Designoptimierung liefern.
• Carte Fuji – physische Überprüfung der Dichtungen mit druckempfindlichen Folien, die die Kontaktflächen sichtbar machen und die Wirksamkeit des Dichtprofils bewerten.
3. Prototyping
Mit Rapid-Prototyping-Technologien fertigen wir erste Muster für Tests und physische Validierungen.
4. Serienproduktion
Die in den vorherigen Phasen gesammelten Erfahrungen ermöglichen uns den Übergang zur Serienfertigung mit einem optimierten, validierten und industrialisierten Produkt.
